Maszyna nie produkuje od trzech godzin.
Serwis już dostał informację. Technik szuka przyczyny. Produkcja czeka.
Na pierwszy rzut oka koszt awarii to koszt części zamiennej i pracy serwisanta.
Tylko że prawdziwy koszt przestoju zaczyna się dużo wcześniej i kończy znacznie później.
Bo kiedy maszyna stoi, firma może jednocześnie:
- nie realizować zaplanowanej produkcji,
- płacić pracownikom, którzy nie mogą wykonywać swojej pracy,
- przesuwać kolejne zlecenia,
- opóźniać dostawy do klientów,
- uruchamiać nadgodziny po usunięciu awarii,
- organizować ekspresowe dostawy części,
- przenosić produkcję na inne stanowiska.
I właśnie dlatego pytanie nie powinno brzmieć tylko:
„Ile kosztowała naprawa?”
Znacznie ważniejsze jest:
„Ile kosztowała nas cała ta awaria?”
Trzy godziny postoju mogą kosztować znacznie więcej niż naprawa
Załóżmy prosty przykład.
Centrum robocze produkuje średnio 50 sztuk na godzinę.
Marża generowana przez jedną sztukę wynosi 18 zł.
Maszyna zatrzymuje się na trzy godziny.
W tym czasie nie powstaje:
3 godziny × 50 sztuk = 150 sztuk
Potencjalna utracona marża:
150 × 18 zł = 2700 zł
Do tego dochodzi:
- 800 zł za pilny przyjazd serwisu,
- dodatkowy czas pracowników,
- ewentualne nadgodziny potrzebne do nadrobienia produkcji,
- ryzyko opóźnienia kolejnych zleceń.
Awaria, której naprawa kosztowała 800 zł, może więc mieć konsekwencje biznesowe liczone w kilku tysiącach złotych.
A przy bardziej krytycznej maszynie - znacznie więcej.
Oczywiście taki rachunek zawsze trzeba dopasować do konkretnej firmy. Nie każda niewyprodukowana w czasie awarii sztuka oznacza automatycznie utracony przychód - część produkcji można później nadrobić. Warto jednak wiedzieć, jak przestój wpływa na wykorzystanie zasobów, harmonogram i rentowność produkcji.
Problem zaczyna się wtedy, gdy firma tylko reaguje na awarie
W wielu zakładach utrzymanie ruchu działa według prostego schematu:
maszyna się zepsuła → zgłaszamy problem → szukamy technika → naprawiamy → produkujemy dalej.
To konserwacja korekcyjna.
W pewnych sytuacjach jest nieunikniona. Problem pojawia się wtedy, gdy staje się podstawowym sposobem zarządzania parkiem maszynowym.
Po kilku miesiącach firma może mieć za sobą dziesiątki interwencji, ale nadal nie potrafić odpowiedzieć na podstawowe pytania:
- Która maszyna psuje się najczęściej?
- Jak długo średnio trwa jej naprawa?
- Ile czasu produkcyjnego tracimy przez awarie?
- Czy te same usterki się powtarzają?
- Czy awarię poprzedzał jakiś charakterystyczny problem?
- Kiedy ostatnio wykonywano przegląd?
- Kto był odpowiedzialny za naprawę?
- Czy bardziej opłaca się dalej naprawiać urządzenie, czy je wymienić?
Jeżeli informacje o awariach znajdują się w wiadomościach, zeszytach, Excelu albo po prostu w głowie pracownika utrzymania ruchu, trudno wyciągnąć z nich wnioski.
I tutaj pojawia się miejsce dla Odoo Maintenance.
Odoo Maintenance: od „maszyna nie działa” do historii całego urządzenia
W Odoo można stworzyć bazę maszyn i urządzeń wykorzystywanych w firmie oraz powiązać je z konkretnymi centrami roboczymi.
Dla urządzenia można przechowywać m.in. informacje o modelu, numerze seryjnym, dostawcy, lokalizacji, odpowiedzialnym techniku czy terminie wygaśnięcia gwarancji.
Ale znacznie ważniejsza jest historia jego utrzymania.
Kiedy pojawia się problem, pracownik może utworzyć zgłoszenie utrzymania ruchu i wskazać:
- urządzenie lub centrum robocze,
- rodzaj problemu,
- priorytet,
- odpowiedzialny zespół,
- technika,
- planowany termin,
- przewidywany czas naprawy,
- informacje potrzebne do wykonania pracy.
Zamiast informacji:
„CNC znowu się zepsuło”
firma zaczyna budować dane:
co się zepsuło, kiedy, jak długo trwała naprawa i czy problem występował wcześniej.
Odoo obsługuje zarówno konserwację korekcyjną, jak i prewencyjną, a zgłoszenia można planować i śledzić w module Maintenance.
Awaria może od razu wpływać
na plan produkcji
Samo zapisanie zgłoszenia serwisowego nie wystarczy.
Jeśli maszyna nie działa, informacja powinna mieć konsekwencje również dla produkcji.
W odpowiednio skonfigurowanym Odoo centrum robocze może zostać oznaczone jako niedostępne, a w przypadku zdefiniowanego alternatywnego centrum roboczego zlecenia mogą zostać odpowiednio przeplanowane.
To ważna różnica.
Bez wspólnego systemu utrzymanie ruchu może już wiedzieć, że maszyna będzie wyłączona przez sześć godzin, podczas gdy planista nadal układa na niej kolejne operacje.
W efekcie harmonogram wygląda dobrze tylko do momentu, gdy ktoś zadzwoni na halę.
W jednym środowisku informacja o dostępności zasobu może być powiązana z planowaniem produkcji.
👉 Zobacz również:
Zamiast czekać na awarię, można planować konserwację
Najdroższa awaria to często ta, która pojawia się w najmniej odpowiednim momencie.
Na przykład:
poniedziałek, godzina 8:15.
Na maszynie ma rozpocząć się seria dla kluczowego klienta.
Operator uruchamia urządzenie.
Po kilkunastu minutach linia staje.
Dopiero wtedy ktoś przypomina sobie:
„Przecież ostatnio też coś tam hałasowało.”
I właśnie takie informacje warto zamieniać w proces.
Konserwacja prewencyjna polega na wykonywaniu działań zanim wystąpi poważna awaria.
Może to oznaczać:
- okresowe przeglądy,
- wymianę elementów eksploatacyjnych,
- smarowanie,
- kalibrację,
- kontrolę podzespołów,
- planowane przestoje serwisowe.
Odoo pozwala planować takie działania w kalendarzu utrzymania ruchu, dzięki czemu przegląd nie musi zależeć wyłącznie od tego, czy ktoś o nim pamięta.
MTBF i MTTR – dwie liczby,
które warto znać
Po pewnym czasie historia awarii zaczyna być czymś więcej niż listą zgłoszeń.
Może pokazywać trend.
Odoo wykorzystuje m.in. dwa ważne wskaźniki związane z utrzymaniem ruchu:
MTBF – Mean Time Between Failures
Czyli średni czas pomiędzy awariami.
Jeśli wcześniej maszyna pracowała średnio 120 dni między awariami, a obecnie problemy pojawiają się co 45 dni, warto się temu przyjrzeć.
MTTR – Mean Time To Repair
Czyli średni czas potrzebny na naprawę.
Może się okazać, że maszyna psuje się rzadko, ale każda awaria zatrzymuje produkcję na kilkanaście godzin.
Albo odwrotnie: problemy występują często, lecz są usuwane w kilkanaście minut.
Odoo może obliczać MTBF i MTTR na podstawie historii urządzenia oraz wskazywać szacowany termin kolejnej awarii.
To nie oznacza oczywiście, że ERP staje się systemem predykcyjnym, który ze stuprocentową pewnością przewidzi uszkodzenie maszyny.
Daje jednak coś bardzo ważnego: dane, na podstawie których utrzymanie ruchu może podejmować decyzje zamiast opierać się wyłącznie na pamięci i intuicji.
A ile naprawdę tracisz przez przestoje?
Jeżeli korzystasz z centrów roboczych w Odoo Manufacturing, można analizować również ich wydajność.
Odoo udostępnia między innymi:
- OEE – efektywność wykorzystania centrum roboczego,
- Lost – czas utracony na skutek zatrzymań,
- obciążenie centrum roboczego,
- rzeczywisty czas wykonywania operacji względem oczekiwanego.
Dla centrum roboczego można również zdefiniować koszt jego pracy na godzinę.
I tu zaczyna robić się ciekawie.
Bo zamiast rozmowy:
„Ta maszyna ostatnio dość często stoi.”
można przejść do:
„W ciągu ostatnich trzech miesięcy na tym centrum roboczym straciliśmy 37 godzin.”
A wtedy można zadać kolejne pytania:
- Co było przyczyną tych zatrzymań?
- Ile z nich wynikało z awarii?
- Czy jedna maszyna odpowiada za większość problemów?
- Jak często wykonywaliśmy konserwację?
- Ile trwa przeciętna naprawa?
- Czy warto zmienić harmonogram przeglądów?
- Czy potrzebujemy części zamiennych dostępnych od ręki?
- Czy dalsze naprawy urządzenia nadal mają ekonomiczny sens?
👉 Zobacz również:
„Nie wiemy, ile kosztuje wyprodukowanie 1 sztuki – kalkulacja kosztów w Odoo”
Największa wartość? Połączenie utrzymania ruchu z produkcją
Sam moduł Maintenance nie jest najważniejszy.
Największą wartość daje jego połączenie z innymi procesami.
Bo awaria maszyny nie jest przecież wyłącznie problemem działu utrzymania ruchu.
Może wpływać na:
Produkcję
— bo określona operacja nie może zostać wykonana.
Planowanie
— bo trzeba zmienić kolejność zleceń lub wykorzystać inne centrum robocze.
Sprzedaż
— bo termin realizacji zamówienia klienta może być zagrożony.
Koszty
— bo rzeczywisty czas operacji zaczyna odbiegać od założonego.
Magazyn i zakupy
— bo mogą być potrzebne części zamienne.
Właśnie dlatego wdrożenie Odoo nie powinno polegać wyłącznie na uruchomieniu kolejnego modułu.
Proces utrzymania ruchu trzeba połączyć z tym, jak rzeczywiście działa produkcja.
👉 Zobacz również:
„Jak skrócić czas produkcji o 30%? Trzy zmiany z Odoo, które w tym pomogą”
Jak może wyglądać proces utrzymania ruchu po wdrożeniu Odoo?
Przykładowy proces może wyglądać tak:
1. Operator zauważa problem z maszyną.
↓
2. Powstaje zgłoszenie utrzymania ruchu przypisane do konkretnego urządzenia.
↓
3. Zgłoszenie otrzymuje priorytet oraz odpowiedzialny zespół lub technika.
↓
4. Jeśli awaria wpływa na produkcję, uwzględniana jest niedostępność centrum roboczego.
↓
5. Naprawa zostaje wykonana i zamknięta.
↓
6. Informacja trafia do historii urządzenia.
↓
7. Po kolejnych zdarzeniach firma może analizować częstotliwość awarii, czas napraw i stracony czas produkcyjny.
To już nie jest „zeszyt awarii”.
To proces, który daje dane do podejmowania decyzji.
Samo Odoo nie zmniejszy liczby awarii
To ważne.
Wdrożenie Odoo nie sprawi magicznie, że maszyny przestaną się psuć.
Jeżeli:
- nikt nie rejestruje usterek,
- przyczyny awarii są opisywane za każdym razem inaczej,
- przeglądy są zamykane tylko po to, żeby „zniknęły z listy”,
- odpowiedzialność nie jest określona,
- dane o centrach roboczych nie odpowiadają rzeczywistości,
to nawet najlepszy system nie dostarczy wiarygodnych informacji.
Dlatego przed uruchomieniem procesu warto ustalić między innymi:
- które urządzenia chcemy monitorować,
- kto może zgłaszać awarie,
- kto odpowiada za ich obsługę,
- jakie informacje muszą znaleźć się w zgłoszeniu,
- które postoje blokują produkcję,
- jakie rodzaje awarii chcemy analizować,
- jakie działania prewencyjne wykonujemy,
- które wskaźniki rzeczywiście będą dla firmy użyteczne.
Dopiero później warto przełożyć ten proces na system.
Wdrożenie Odoo dla produkcji - Wrocław i cała Polska
W Wedoo podchodzimy do wdrożenia Odoo właśnie w ten sposób.
Nie zaczynamy od pytania:
„Który moduł włączyć?”
Zaczynamy od zrozumienia:
„Co dzieje się w firmie, kiedy maszyna przestaje działać?”
Kto zgłasza problem?
Kto podejmuje decyzję?
Czy planista wie o awarii?
Jak reaguje produkcja?
Gdzie zapisywana jest historia?
Czy ktoś później analizuje te dane?
Dopiero na tej podstawie można zaprojektować proces, w którym Odoo rzeczywiście wspiera utrzymanie ruchu i produkcję.
Wedoo ma siedzibę we Wrocławiu, ale realizujemy wdrożenia Odoo w całej Polsce, szczególnie w firmach, które chcą połączyć produkcję, magazyn, zakupy, sprzedaż i dane operacyjne w jednym systemie.
Maszyna już kiedyś stała. Pytanie, czy następnym razem będziesz wiedzieć dlaczego.
Jeżeli awarie są rejestrowane dopiero wtedy, gdy ktoś potrzebuje informacji do raportu, trudno nimi zarządzać.
Jeżeli natomiast wiesz:
- która maszyna najczęściej się zatrzymuje,
- dlaczego,
- na jak długo,
- kiedy była ostatnio serwisowana,
- ile czasu produkcyjnego tracisz,
możesz zacząć podejmować zupełnie inne decyzje.
Chcesz sprawdzić, jak proces utrzymania ruchu i produkcji można odwzorować w Odoo w Twojej firmie?
Porozmawiaj z nami. Podczas pierwszego spotkania poznajemy obecny proces, problemy i sposób pracy zespołu, a dopiero później pokazujemy, jak może wyglądać odpowiednio zaprojektowane wdrożenie Odoo z Wedoo.
